Laserskjæremaskin perforering

Cutting perforering teknologi: Enhver form for termisk kutte teknologi, bortsett fra noen få tilfeller kan starte fra kanten av brettet, generelt må perforeres i brettet et lite hull. Tidligere på laserstemplingsmaskinen ble en stanse brukt til å slå ut et hull, og deretter ble en laser brukt til å kutte fra det lille hullet. Det er to grunnleggende metoder for perforering av laserskjæremaskiner uten stemplingsenheter:
(1) Blastboring: materialet blir bestrålt med en kontinuerlig laser for å danne en grop i midten, og deretter fjernes det smeltede materialet raskt av oksygenstrømmen koaksialt med laserstrålen for å danne et hull. Størrelsen på det generelle hullet er relatert til tykkelsen på platen, og den gjennomsnittlige diameteren til sprengningsperforeringen er halvparten av tykkelsen på platen, så åpningen til sprengningsperforeringen til den tykkere platen er større og ikke rund, og den er ikke egnet for bruk på deler med høyere krav (som oljesilens sømrør), og kan kun brukes på avfall. I tillegg, fordi oksygentrykket som brukes til perforering er det samme som ved skjæring, er sprutet større.
(2) Pulsboring: Pulsboring bruker en pulslaser med toppeffekt for å smelte eller fordampe en liten mengde materiale, og luft eller nitrogen brukes vanligvis som en hjelpegass for å redusere utvidelsen av hullet på grunn av eksoterm oksidasjon, og gasstrykket er mindre enn oksygentrykket ved skjæring. Hver pulserende laser produserer bare en liten stråle av partikler, som gradvis blir dypere, så perforeringstiden til den tykke platen tar noen sekunder. Når perforeringen er fullført, erstattes hjelpegassen umiddelbart med oksygen for kutting. Denne perforeringsdiameteren er mindre, og perforeringskvaliteten er bedre enn sprengningsperforering. Laseren som brukes til dette formålet skal ikke bare ha høy utgangseffekt; Viktigere er tids- og romkarakteristikkene til strålen, så den generelle cross-flow CO2-laseren kan ikke tilpasse seg kravene til laserskjæring.
I tillegg krever pulsperforering også et mer pålitelig gassbanekontrollsystem for å oppnå gasstype, gasstrykkveksling og perforeringstidskontroll. Ved pulsperforering, for å oppnå et snitt av høy kvalitet, bør man være oppmerksom på overgangsteknologien fra pulsperforeringen av arbeidsstykket i hvile til kontinuerlig skjæring av arbeidsstykket. I teorien er det vanligvis mulig å endre skjærebetingelsene til akselerasjonsseksjonen: for eksempel brennvidde, dyseposisjon, gasstrykk, etc., men faktisk er det usannsynlig å endre forholdene ovenfor fordi tiden er for kort. I industriell produksjon er metoden for å endre gjennomsnittlig lasereffekt mer realistisk, og det er tre spesifikke metoder: (1) Endre pulsbredden; (2) Endre pulsfrekvensen; (3) Endre pulsbredden og frekvensen samtidig. De praktiske resultatene viser at effekten av (3) er best.